1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
1.4筒体的对接焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm。
1.6焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件:
(1)管孔两侧大于孔径且不大于60mm范围内的焊缝应按表8.0.3的要求,经无损探伤检验合格。
2.管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应能保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形，适应探伤要求等原则选用。
3.1焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径100mm的管子和公称直径100mm、工作压力3.9Mpa的汽水管道,尤应以机械方法加工。
3.2如用热加工法(如气割)下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,切口部分应先进行退火处理再行加工。
3.3坡口的制备应以机械加工的方法进行,如使用火焰切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物,溶渣急飞溅物按第5条的要求清理干净,并将不平处修理平整。
5.焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽。清理范围规定如下：
10.焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。焊丝使用前应清除锈垢和油污、至露出金属光泽。
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方准使用。
12.除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
14.焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
15.合格焊工在施焊锅炉受热面管前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。
2．2壁厚≥6mm的合金钢管子、管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可按表1的规定值提高20~50℃。
2．3壁厚6mm的低合金钢管子及壁厚15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热。
3． 预热宽度从对门中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35毫米的焊接接头预热时的升温速度应符合第605条的规定。
5． 承压管道焊接时，为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，所用的焊接方法应遵照下表的规定。
6． 中、高合金钢（含铬量≥3%或合金总含量5%）管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应允氩气或混合气体保护。
7． 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
9． 点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时机相同外，还应满足下列要求：
9．2厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其列残留焊疤清除干净、打磨修整。
12． 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距≤30mm）对接焊口宜采取二人对称焊。]
15． 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后冷、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
16． 公称直径大于或等于1000mm的管道或容器的对接焊口，应采取双面焊接，并应采取清根措施，以保证封底焊质量。清根后应按第405条要求将氧化物清除干净。
19． 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作后热处理，其温度以300~350℃为宜，恒温时间不小于两小时。后热处理的加热范围与热处理要求相同。
20． 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式补修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次，并应遵守下列规定：
_吃瓜吧51">1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
（2） 两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
1.4筒体的对接焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm。
1.6焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件:
(1)管孔两侧大于孔径且不大于60mm范围内的焊缝应按表8.0.3的要求,经无损探伤检验合格。
2.管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应能保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形，适应探伤要求等原则选用。
3.1焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径100mm的管子和公称直径100mm、工作压力3.9Mpa的汽水管道,尤应以机械方法加工。
3.2如用热加工法(如气割)下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,切口部分应先进行退火处理再行加工。
3.3坡口的制备应以机械加工的方法进行,如使用火焰切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物,溶渣急飞溅物按第5条的要求清理干净,并将不平处修理平整。
5.焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽。清理范围规定如下：
10.焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。焊丝使用前应清除锈垢和油污、至露出金属光泽。
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方准使用。
12.除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
14.焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
15.合格焊工在施焊锅炉受热面管前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。
2．2壁厚≥6mm的合金钢管子、管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可按表1的规定值提高20~50℃。
2．3壁厚6mm的低合金钢管子及壁厚15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热。
3． 预热宽度从对门中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35毫米的焊接接头预热时的升温速度应符合第605条的规定。
5． 承压管道焊接时，为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，所用的焊接方法应遵照下表的规定。
6． 中、高合金钢（含铬量≥3%或合金总含量5%）管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应允氩气或混合气体保护。
7． 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
9． 点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时机相同外，还应满足下列要求：
9．2厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其列残留焊疤清除干净、打磨修整。
12． 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距≤30mm）对接焊口宜采取二人对称焊。]
15． 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后冷、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
16． 公称直径大于或等于1000mm的管道或容器的对接焊口，应采取双面焊接，并应采取清根措施，以保证封底焊质量。清根后应按第405条要求将氧化物清除干净。
19． 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作后热处理，其温度以300~350℃为宜，恒温时间不小于两小时。后热处理的加热范围与热处理要求相同。
20． 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式补修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次，并应遵守下列规定：
